1958年，在華北制藥制劑生產線舞臺上開始運行的德國、英國和蘇聯的制藥設備，開啟了新中國青霉素制劑批量化生產的序幕，隨著半個多世紀制劑生產設備的變遷，華北制藥與制劑生產設備不斷演繹出時代的一幕幕精彩。

　　半自動化：情感的初起

　　1958年，華北制藥青霉素發酵投產成功，下一道工序是把青霉素原粉分裝到西林瓶中。105車間的職工在蘇聯專家的指導下馬不停蹄地進行著調試，但蘇聯專家的突然撤走，所有運轉的設備被迫停了下來。

　　“蘇聯專家撤走后，自己摸索，沒有經驗，車間的設備分別來自德國、英國和蘇聯，說明書是外文，我只能晚上翻譯資料，白天去車間操作。運行起來的第一天才分裝了一萬八千支，分裝機效率是3支/分種，當時車間工人是1500人，一個設備就需要6名工人，效率低得可想而知?！碑敃r在分包裝車間當設備技術員的宋珍回憶起往事來歷歷在目，她是1955年從上海機械制造學校來到華藥的。

　　一個個新問題接踵而至。

　　“因為每批粉子的輕重不同，分裝機螺桿在下料時就出現了不均，含量忽高忽低?！碑敃r在105車間分裝崗位的高志敏記憶猶新，“膠塞在振蕩器上不走動，小瓶清洗完有碎屑，只能手工刷洗再滅菌，貼標簽是手工的，可是外購的糨糊在光滑的西林瓶上不起作用，標簽印字機出墨忽多忽少，當時大家都急死了!”

　　宋珍是105車間唯一有化工機械專業背景的，她更是心急如焚，這樣的生產效率遠遠滿足不了人民的醫療需要，她在車間一住就是半個多月，跟著工人們琢磨各種方法，當分裝遇到輕粉子時他們就用壓粉子的方式，這就是后來出現在制藥設備家族里的粉碎機雛形，膠塞問題他們就用氯化方式再處理，提高膠塞與振蕩器上的摩擦力，人工清洗小瓶效率太低，她巧妙地在設備上添加了一個可旋轉的小刷子，由人工變成了自動化。

　　職工的智慧是無窮的，“后來把貼標簽也改成了自動化，糨糊由廠子工人自己熬制，特別好用?！彼握湓谀嵌螘r間，不但解決了粉子輕重的問題、膠塞問題，還把洗瓶、貼標、印字都改造成了自動化，分裝機效率提高到了6支/分鐘，產量在不斷攀升。

　　一支小小的青霉素，生產過程是十分復雜、繁瑣、精細的，這些生疏的制藥設備也在華藥人的耐心和智慧下，變得“聰明”起來，宋珍他們這一代老華藥人對設備的感情最深。

　　全自動化：效率的狂歡

　　上世紀80年代，制藥企業開始邁出國門，國家正式推廣實施《藥品生產質量管理規范》(GMP)，時任105車間主管設備的副主任宋珍開始把目光投向了歐洲，當她想引進聯邦德國博士公司的生產線時，卻被當時的廠長拋來一連串懷疑與責問，“能投產嗎?”“變成廢鐵怎么辦?”她相信自己的經驗和能力。

　　聯邦德國博士生產線順利引進，可是在試生產時遇到了一個壓差問題，因為這條生產線的分裝是真空下料，有一定的真空度，潔凈室里風壓的起伏變化會影響分裝時的無菌，她跟著電氣專業的維修工不厭其煩地調風壓，上百次的試驗終于摸索出了一個合適的范圍。

　　聯邦德國博士生產線成功引進，當時在國內首屈一指，在當年創下了增產青霉素粉針1億支的記錄，在業界引起了轟動。

　　1988年是改革開放十周年，華北制藥在青霉素發酵工藝的提升上可謂突飛猛進，原料藥迅速發展，制劑生產線只有蘇聯設計的105車間，時任廠長王汝霖在征集各級意見后，決定籌建114制劑車間，解決市場上青霉素制劑與原料不匹配的問題。

　　“當時，我帶著隊伍考察了很多國內外制劑生產線，最終選擇的是德國的BOSCH生產線，設計、安裝、調試，每個步驟都不能放松?！碑敃r負責項目立項、可行性研究報告的程連芳回憶起來依然十分感慨，因為當時反對的聲音很多，理由就是制劑生產線用人太多，所以程連芳的初衷就是通過選用全自動生產線減少人數。

　　隨著114車間投產的成功，兩年便收回了全部投資。

　　“我是1991年2月到114車間分裝崗位工作的，并從BOSCH生產線迅速成長起來?！痹谮w麗芳眼里，制劑生產是最考驗技術的。1995年華北制藥北元分廠建成投產時，她被選拔到了北元分廠，她記憶里的北元是最初的北元：“北元一共12條生產線，一層樓3條，洗瓶和分裝是BOSCH設備，5樓、6樓的壓蓋是BOSCH的，7樓、8樓是荷蘭的生產線?！?/p>

　　“在北元的發展過程中，整條生產線已經很流暢，全自動化的成效是每條線15名工人，隨著分包裝技術的改造，所需人數將會繼續減少?！北痹謴S的呂素賢曾在105車間、114車間工作過，她切身感受到了華藥制劑生產線的變遷和全自動生產線所創造的巨大價值。

　　現在114車間與北元分廠已經合并，不論是105車間，還是114車間和北元分廠，它們承載著的都是同樣的制藥人夢想——全自動化帶來的效率狂歡，設備總是凝聚著一代代華藥人最真摯的情感。

　　智能化：理念的革命

　　在2018年9月19日至23日舉辦的第20屆中國國際工業博覽會上，華北制藥新制劑分廠作為國家智能制造的示范企業被眾多參會者圍觀，新制劑分廠制藥設備的智能化、藥品生產過程的管控化與大數據的信息化建立了智能制造的藥企樣本。

　　新制劑分廠每個車間的重點設備上都配置有一個觸摸屏，是每臺設備和生產線自動運行控制的“大腦”。

　　顆粒劑內包裝線是由德國麥迪西公司設計制造的，自動檢測藥品灌裝、裝盒、裝箱是否有不足，稱量精度達到了0.001克。外包裝的自動稱重系統精度也達到了0.1克，少裝一張說明書會被立刻剔除，避免患者拿到不合格藥品，自動化的操作避免了人為的誤差，讓藥品的質量真正地源于設計。

　　在供注射劑用的凍干粉針劑的生產上，自動化生產線燈檢崗是應用在線影像技術的全自動燈檢機，只需1人，自動化分裝崗的貼標、裝盒、裝箱、打包和入庫全部由自動分裝機完成，只需2人，自動化的應用使得生產效率有了大幅度的提高。

　　智能化不單單是設備與工藝，還有整個企業的運行，這就是新制劑分廠的ERP(企業資源計劃)系統。這張巨大的信息“網”伸入到新制劑分廠的每個車間生產線形成了ERP系統里的數據流，解決了“生產什么”“什么時候生產”“生產多少”“在哪個崗位生產”和“怎么樣生產”等問題。機械的智慧是信息化和自動化最深度的融合，實現了工廠生產效率和產品質量不斷攀升，制劑生產歷史紀錄不斷刷新。

　　六十年彈指一揮間，華北制藥的制劑生產線從半自動到全自動，從生產效率的飛躍到產品質量的保證，再到智能制造，華藥人與制藥設備的情誼是一個時代變遷的縮影，是華藥人對“人類健康至上、質量永遠第一”孜孜不倦的追求。

　　任富亮/文